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巨化集团创业一甲子,每一次华丽转身,都站在时代潮头

2019-07-17 08:52:00 来源: 浙江在线 记者 孙晶晶 通讯员 张紫微

5年,一座全国最大化工城拔地而起眼前这座巨大的化工城,前身却是一片荒芜的“千塘畈”。从无到有,是巨化的第一代创业者完成了这一创举。原衢化副厂长、今年98岁的张惠胜就是其中之一。从1958年到2003年,他在这里工作了45年,亲眼见证了这座化工城的崛起。

绿意盎然的巨化厂区

巨化氟化工智能制造基地

  浙江在线7月17日讯(浙江在线记者 孙晶晶 通讯员 张紫微)浙西衢州,烂柯山下,巨化集团有限公司坐落于此。

  这家创建于1958年的老牌国企,是新中国第一家自主设计、制造、施工安装、安全投产的大型化工企业。1958年,巨化人摸着石头过河,在衢州千塘畈的荒地上建起了巨化前身衢州化工厂,填补了浙江省化学工业的空白。上世纪90年代开始,巨化人先后以氟化工、电子化学品等化工新材料高端产业为目标,开始了第二、第三次创业。

  创业一个甲子年,巨化至今未尝亏损败绩。2018年,巨化实现营业收入312.72亿元,与1988年相比,增长了70多倍。

  取得如此成就,巨化靠的是什么?近日,钱江晚报记者走进这座“十里化工城”。

  巨化速度——

  5年,一座全国最大化工城拔地而起

  走进巨化,和我们印象中的传统化工企业不同,俨然是一座森林环抱的花园。生活区有南北花园,整个厂区被一大片森林环抱,北片还有一块人工湿地。

  眼前这座巨大的化工城,前身却是一片荒芜的“千塘畈”。从无到有,是巨化的第一代创业者完成了这一创举。

  上世纪50年代,为了填补浙江省化肥生产的空白,来自全国各地的青年才俊汇聚,支援衢化(巨化前身)建设。

  原衢化副厂长、今年98岁的张惠胜就是其中之一。从1958年到2003年,他在这里工作了45年,亲眼见证了这座化工城的崛起。

  张惠胜家中至今还珍藏着好几本当年的相册,那些泛黄的照片映照着他的叙述,似乎当年一幕幕重现——

  衢化的建设高潮是在1960年左右,各个项目全面铺开,施工最多时有上万人。工作到深夜是常有的事,大家经常白天干活,晚上集中商讨问题,累了困了就休息几个小时,再继续。凭着这么一股拼劲,巨化人创造了许多奇迹:47小时砌筑出31米高的烟囱;300人用推铰磨、填道木的方法,硬是把92吨重、28米高的水泥塔吊装到位。

  5年时间,浙西7.3平方公里的土地上,当时全国最大的化工城拔地而起。

  不断创新——

  一张膜,让太阳能电池背板数十年不变色

  巨化的产业链,一直在不断延伸不断拓展。格力空调的制冷剂,双汇、金锣等火腿肠的肠衣,PVDC保鲜膜……这些老百姓家中的寻常物,很多都是“巨化制造”。

  浙江歌瑞新材料有限公司是巨化集团2010年成立的子公司。这家公司的主打产品是25微米厚度的“含氟膜”。

  在歌瑞公司,你可以随处见到这张膜的存在。会客厅满墙贴着含氟的功能装饰膜,食堂地面有,连停车场顶棚也有。

  这张膜有什么优点?

  歌瑞公司总经理徐诚给记者做了现场演示。他拿出一支油性记号笔,在一块铺有含氟膜的白板和一块普通白板上各画了几笔。

  用蘸有清洗剂的抹布擦,含氟膜白板上笔迹不见了,而普通白板上不管怎么用力,笔迹依然在。

  “易清洗,只是这张膜的一个优点,它最大的优势在于耐候性。”徐诚说,2013年歌瑞把这张膜首次应用到太阳能电池背板上,“太阳能电池板安装在户外,对材料的耐候性能要求比较高,敷上我们这张膜后,任凭风吹雨打、日晒冰冻,可以数十年不变色、不老化,持久如新。”

  现在,歌瑞又把这张膜应用到复合地板、高档内饰、建筑膜材,使其成为新生代的含氟功能性产品,走进寻常百姓家。

  含氟膜只是巨化转型升级的众多产品之一。从最初只能生产基础化工产品,到成为全球最大的氟制冷剂生产基地,再到如今为“中国芯”提供配套原料国产化解决方案,巨化集团一直充满着创新的活力。

  智慧工厂——

  每年带来4000万元直接经济效益

  “智慧工厂,智能制造”,是当今制造业的发展潮流。

  2012年,巨化就开始实施“一线智能化”试点探索。现在,不少车间都拥有自己的“大脑”。

  在巨化子公司浙江衢化氟化学有限公司二车间,记者看到大屏幕上滚动着100多个监控点的实时情况。5名操作员面对一排电脑,监控着智能化化工生产装置的各项参数。

  这个车间生产的是甲烷氯化物,它是生产太阳能电池、空调冰箱制冷剂的重要原料。车间实行“四班三倒”,24小时无休。生产过程中,需要每套设备每个数据完美无差。

  车间副主任胡晓伟告诉记者,在推行智能化之前,参数调整需要人工干预,一个班次8小时,操作员需要手工操作上千次。“手工操作有时候要凭操作员的经验,而且操作精度也难以保证。”2014年,车间实施APC(先进控制系统)项目,实现了大数据智能化生产管理,生产参数最优处理值被编入程序。自此,系统就能自动优化参数了。

  操作员陆菁萦告诉记者,智能化之前,8小时上班异常紧张,几乎眼不离屏幕,手不离鼠标。“有时候碰到大面积停电、停水,需要同时调整几十个参数,忙得没时间吃饭。”先进控制项目投入使用后,操作员由9人/班减少到5人/班,上班也不会这么手忙脚乱了。

  据统计,自动化率由56%提升为95%以上后,一个工段日报警数由2400次降低到200次,员工操作频次由1500次/天降低到220次/天。

  从2016年起,巨化的“一线智能化”行动全面铺开,对所属12个事业部的装置实施智能化改造,每年可带来4000万元直接经济效益。

  巨化集团总经理周黎旸表示,未来会有更多的生产车间拥有“大脑”,提高装置安全性和经济性,实现减员增效、节能增效、减排增效、降耗增效。

责任编辑: 连晓佳

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